Результаты поиска потегупроизводство
Дополнительные фильтры
Теги:
производствоновый тег
Автор поста
Рейтинг поста:
-∞050100150200300400+
Найдено: 160
Сортировка:
Как производят ядерное топливо
В силу того, что ядерное топливо эффективнее всех остальных видов топлива, которым мы располагаем сегодня, огромное предпочтение отдается всему тому, что способно работать с помощью атомных установок (АЭС, подводные лодки, корабли и прочее). О том, как производят ядерное топливо для реакторов, мы поговорим далее.
1) Прямая добыча в карьерах или шахтах, если позволяет глубина залегания урана. С этим методом, надеюсь, всё понятно.
2) Подземное выщелачивание. Это когда на том месте, где найден уран, бурятся скважины, в них закачивается слабый раствор серной кислоты, а уже раствор взаимодействует с ураном, соединяясь с ним. Затем получившаяся смесь откачивается наверх, на поверхность, и из неё химическими методами выделяется уран.
Представим, будто мы уже добыли на руднике уран и подготовили его для дальнейших преобразований. На фото ниже - так называемый "желтый кек", U3O8. В бочке для дальнейшей перевозки.
Всё бы хорошо, и этот уран в теории можно было бы сразу использовать для производства топлива для АЭС, но увы. Природа, как всегда, подкинула нам работы.
Дело в том что природный уран состоит из смеси трех изотопов. Это U238 (99.2745%), U235 (0.72%) и U234(0.0055%). Нас интересует здесь лишь U235 - так как он отлично делится тепловыми нейтронами в реакторе, именно он позволяет нам пользоваться всеми благами цепной реакции деления. К сожалению, его природной концентрации не хватит для стабильной и долгой работы современного реактора АЭС. Хотя, насколько я знаю, аппарат РБМК спроектирован так, что запуститься на топливе из природного урана сможет, но вот стабильность, долговременность и безопасность работы на таком топливе совершенно не гарантируется.
Уран нам надо обогатить. То есть повысить концентрацию U235 от природной до той, которая используется в реакторе.
Для примера, реактор РБМК работает на уране обогащения 2.8%, ВВЭР-1000 - обогащение от 1.6 до 5.0%. Судовые и корабельные ядерные энергетические установки кушают топливо с обогащением до 20%. А некоторые исследовательские реакторы работают на топливе аж с 90% обогащением (пример - ИРТ-Т в Томске).
В России обогащение урана проводится на газовых центрифугах. Т. е. тот желтый порошок, что был на фото ранее, превращают в газ, гексафторид урана UF6. Затем этот газ поступает на целый каскад центрифуг. На выходе из каждой центрифуги, из-за разности веса ядер U235 и U238, мы получаем гексафторид урана с чуть повышенным содержанием U235. Процесс повторяется многократно и в итоге мы получаем гексафторид урана с нужным нам обогащением. На фото ниже как раз можно увидеть масштаб каскада центрифуг - их очень много и простираются они в далекие дали.
Уран нам надо обогатить. То есть повысить концентрацию U235 от природной до той, которая используется в реакторе.
Для примера, реактор РБМК работает на уране обогащения 2.8%, ВВЭР-1000 - обогащение от 1.6 до 5.0%. Судовые и корабельные ядерные энергетические установки кушают топливо с обогащением до 20%. А некоторые исследовательские реакторы работают на топливе аж с 90% обогащением (пример - ИРТ-Т в Томске).
В России обогащение урана проводится на газовых центрифугах. Т. е. тот желтый порошок, что был на фото ранее, превращают в газ, гексафторид урана UF6. Затем этот газ поступает на целый каскад центрифуг. На выходе из каждой центрифуги, из-за разности веса ядер U235 и U238, мы получаем гексафторид урана с чуть повышенным содержанием U235. Процесс повторяется многократно и в итоге мы получаем гексафторид урана с нужным нам обогащением. На фото ниже как раз можно увидеть масштаб каскада центрифуг - их очень много и простираются они в далекие дали.
Однако этот порошок в реактор так просто не засыпать. Вернее, засыпать-то можно, но ничего хорошего из этого не выйдет. Его (порошок) надо привести к такому виду, чтобы мы могли надолго, на годы, опустить его в реактор. При этом само горючее не должно контактировать с теплоносителем и выходить за пределы активной зоны. И еще ко всему этому топливо должно выдерживать очень и очень суровые давления и температуры, которые возникнут в нём при работе внутри реактора.
Забыл, кстати, сказать что порошок тоже не абы какой - он должен быть определенных размеров, чтобы при спрессовывании и спекании не образовывалось ненужных пустот и трещин. Сначала из порошка делают таблетки, путем спрессовывания и долгого выпекания (технология действительно непростая, если её нарушить - топливные таблетки не будут годны к использованию). Вариации таблеток покажу на фото ниже.
Готовые таблетки затем упаковывают в металлические трубки (из стали, циркония и его сплавов и других металлов). Трубки закрывают с обоих концов и герметизируют. Готовая трубка с топливом называется твэл - тепловыделяющий элемент.
Твэлы затем объединяют в тепловыделяющие сборки - ТВС. ТВС реактора РБМК состоит из 18 твэлов и выглядит примерно вот так:
Как видно, ТВС реактора ВВЭР состоит из гораздо большего количества твэлов, чем у РБМК.
Готовое специзделие (ТВС) затем с соблюдением мер предосторожности доставляется на АЭС. Зачем предосторожности? Ядерное горючее, хоть пока и нерадиоактивно, очень ценное, дорогое, и при очень неаккуратном обращении способно вызвать много проблем. Затем проводится финальный контроль состояния ТВС и - загрузка в реактор. Всё, уран прошел долгий путь от руды под землей к высокотехнологичному устройству внутри ядерного реактора. Теперь у него другая судьба - несколько лет тужиться внутри реактора и выделять драгоценное тепло, которое у него будет забирать вода (или любой другой теплоноситель).
Шлифовка зубьев шестерён
Как делают халву в Азербайджане
Культ чая и сладостей в Азербайджане, невероятное количество видов варенья и самое главное - эксклюзивные секреты производства Шекинской халвы только для читателей моего блога!
Ну не во всех же репортажах показывать только достопримечательности?! Должно быть место и для гастрономических постов… а тем более, что в Азербайджане еда - это культ. Все, абсолютно все, что готовят в этой стране - невероятно вкусно, сытно и очень много! Но начну я со сладостей :)
Чай пьют из стакана, типичного для этого региона - армуды (армуд - груша), чай не остывает, а края не горячие, очень удобно! Причем объем армуды достаточный в отличии от Турции, где он несколько маловат. Чай пьют в основном черный, иногда с добавление трав или чисто травяной. Зеленый чай - не очень популярен, скорее пришел в последнее время как модный тренд. Чай, естественно, без сахара. С чаем всегда на столе обилие сладостей:
1.
Также к чаю подают разные виды орехов, изюм, прессованный сахар с разными сиропами.
2.
3.
Варенье.
Я наверное нигде не ел столь экзотических видов варенье, как к примеру арбузное варенье, варенье из молодых грецких орехов, из белого кизила, из райских яблочек. В последнее я долго не мог поверить, и понял что это яблочки только после того как почувствовал косточки на языке, на вид же оно как черешня. Последние три вида варенья являются визитной карточкой Габалинского района страны.
4.
Пахлава
Пахлава у меня прочно ассоциируется с Азербайджаном, в каждом регионе со своими особенностями.
Мне больше всего понравилась пахлава - "учгулаг", что означает треушник, сладкая изюминка Габалинского района страны.
5.
6.
Халва
Вот это блюдо абсолютно поменяло мои представления о халве, на ней я остановлюсь поподробнее. Это абсолютно другое блюдо, отличное от серой массы из отходов семечек, которое продается у нас… В первый же вечер я отметил шекинскую халву, самую лучшую и особенную халву в Азербайджане.
Куда бы вы не приехали в стране, обязательно закажите шекинскую халву, вполне вероятно, что ее вкус вас заставит посетить сам Шеки :)
Халва — восточный десерт, изготавливаемый из сахара, орехов или семян; слово используется для описания нескольких типов кондитерских изделий. Один тип халвы основан на молотых семенах масличных культур. Другой тип основан на пшеничной муке или овощах.
Шекинская халва.
Эту халву можно попробовать лишь в Азербайджане. Кропотливый труд и условия приготовления ограничивают возможность приготовить в домашних условиях. Поэтому покупаем лишь в готовом виде. Однако это лакомство, наряду с другой национальной едой, готовится на праздник "Навруз" (древний праздник Нового Года, празднуется в марте).
В интернете много рецептов шекинской халвы, однако настоящей - шекинской можно полакомиться только в одноименном городе. Дело в том, что секрет ее изготовления известен тем, для кого приготовление халвы вот уже 200 лет как семейный бизнес. В народе их называют «халвачи». Рецепт они никому не раскрывают, поэтому, как правильно выпекать сеткообразную ришту, сколько измельченных орехов добавить в тесто, как приготовить сладкий сироп, никто никогда не узнает. Будьте осторожны, летом из-за большого содержания масла и рисовой муки халва портится быстрее. Остается одно - приехать самому и попробовать кусочек лично.
7.
Пробуя эту халву еще в Баку, я абсолютно себе не представлял, как формируется такой вкус, мягкий и хрустящий одновременно. Однако мне представилась потрясающая возможность увидеть святая святых в Шеки - цех-мастерскую по производству халвы.
Это Мамед Салех, владелец маленького цеха по производству шекинской халвы, он мастер уже в третьем поколении, его отец, дед, прадед были "халвачами".
8.
А теперь собственно о процессе приготовления этого кондитерского шедевра. Сначала готовят тесто на основе рисовой муки, с помощью специальных емкостей выливают на горячую сковороду в несколько слоев, формируя сетку. Эта сетка называется ришта, 1 ришта готова к снятию со сковороды через 1 минуту.
9.
11.
12.
13.
Затем формируют само блюдо - 6 слоев рисовых ришты кладут на дно, затем насыпают специальную ореховую смесь и сверху кладут еще 4 слоя рисовых ришт:
14.
15.
16.
17.
Из шафрана делают специальное варенье, которым декорируют халву сверху, нанося ее на поверхность гусиным пером:
18.
19.
Это свадебная халва:
21.
Затем на сковороде халва запекается в течении 30-40 минут:
22.
23.
После этого она обильно заливается специальным сиропом на основе сахара или, в более дорогом варианте, на основе меда:
24.
25.
Следующие сутки халва пропитывается:
26.
Затем нарезается, взвешивается и расфасовывается в коробки по киллограмму. Какие весы и какой дизан коробок! Да никогда современная полиграфия не сравнится с этой провинциальной аутентикой:
27.
28.
Как делают пробку для бутылок
Пробка появилась в том виде, в котором мы ее знаем относительно недавно, всего лишь в XVII веке, вместе с появлением в массовом обиходе стеклянной бутылки. До этого пробкой тоже пользовались, но не в таких количествах. Сосуды предпочитали закупоривать тряпками и деревяшками, что придавало содержимому со временем не свойственный ему привкус, а то и портило его. Пробка не так разбухает как дерево, и при правильной обработке не портит вкус вина или коньяка, что немаловажно.
Пробку производят из коры пробкового дуба, который растет только в нескольких странах в Европе и на средиземноморском побережье в Португалии, Испании, Франции, Италии, Марокко, Тунисе и Алжире. В других странах пробковый дуб практически не растет. Самый большой урожай пробковой коры можно получить на португальских плантациях.
Первый раз кору снимают с дуба после того, как ему исполнится 20-25 лет. Следующие десять лет она должно восстанавливаться. К тому же снимать кору можно только в определенный сезон, когда она практически сама отслаивается. В остальное время дерево можно повредить. Кору снимают не всю сразу, а определенными участками, поэтому со стороны деревья кажутся полуголыми. Из коры снятой с одного дуба можно получить тысячу пробок. Самой качественной считается кора, снятая со 150-летнего дерева. Дуб, которому больше 200 лет, начинает болеть и качественной коры уже не дает. Его выкорчевывают и на освободившемся месте сажают новое дерево.
Это единственное в мире дерево, кора которого способна полностью регенерироваться.Пробковые дубы маркируют, чтобы знать, когда можно снимать с них очередной урожай. Например, цифра 7 означает, что последний раз кору с этого дерева снимали в 2007 году.
Срезанную кору сортируют. Первый сорт отправляют на фабрику, где делают пробки для марочных вин и коньяков, а та, что похуже, попадает на завод по производству строительных утеплителей и шумопоглотителей.
Кору пробкового дуба сваливают в огромные кучи прямо на территории завода. Перед тем как пустить пробку в дело ее несколько месяцев выдерживают под открытым небом.
В первую очередь сырье подвергают термообработке. Пробку варят в огромном котле, а заодно уничтожаются всякие жучки-паучки, которые успели в ней завестись.
Затем разрезают кору на полосы, после чего опять сортируют, моют, дезинфицируют и опять вымачивают в воде.
Из этих заготовок вырезают пробки, а пробковая крошка, к которой добавляют связующее вещество, идет под пресс.
Отбракованные пробки покрывают пробковой пылью, их используют для вин средней ценовой категории. А самые простые и массовые пробки, в том числе и для шампанских, делают из пробковой крошки, кусочки которой склеивают специальным клеем. Такие клееные пробки находятся также в бутылках вина средней и низшей ценовой категории, рассчитанные на быструю продажу и недолгое хранение.
Из остальных отходов делают различные отделочные материалы. В цех, из которого пробка выходит уже в упакованном виде, нельзя войти без наушников и респиратора — здесь очень шумно и пыльно.Из-под пресса пробковые листы выходят очень горячими. После того, как они остынут, их отправляют на дальнейшую обработку — разрезают на стандартные пластины.
Если обклеить таким материалом комнату, можно ходить хоть на голове — соседи все равно ничего не услышат. Строители любят пробку и потому, что она в отличие от пластиковых панелей в случае пожара не выделяет ядовитых газов.
Что касается пробки для бутылок, то ее качество раньше проверяли вручную. Так как пластины коры пробкового дуба имеют разные размеры и толщину, не все операции доверяли автоматам. Рабочий, занятый непосредственно вырезанием пробок, в день нажимал ногой на педаль станка около десяти тысяч раз. Теперь, на современных заводах электроника полностью контролирует весь процесс.
Готовые пробки подвергаются тщательной сортировке. Делает это специальный автомат. Он «сканирует» поверхность пробки, и в зависимости от того, сколько обнаруживает трещин и дефектов, направляет ее в ту или иную корзину. После чего ее опять проверяют на качество. Затем пробки моют, отбеливают, чтобы удалить вредные вещества, и помещают в 12% раствор спирта на 24 часа.
Цельные пробки идеальны для длительного хранения лишь при соблюдении необходимых условий (влажность, контакт вина с пробкой). Комальтированные пробки (с напылением) тоже подходят для хранения, но не слишком длительного. Клееные и прессованные пробки позволяют хранить вино лишь несколько лет, после чего есть риск испортить содержимое бутылки.
Пробка пересыхает, что может служить причиной порчи вина из-за доступа воздуха. Неправильным является вертикальное хранение винных бутылок на полках в супермаркетах. Всего несколько месяцев вертикального стояния под мощными лампами в магазине — и такое вино может испортиться или сильно потерять во вкусе.
Только натуральная пробка позволяет вину «дышать», и, контактируя с вином, определённым образом дополняет букет. Бутылки, укупоренные натуральной пробкой, могут храниться десятилетиями и даже столетиями (при специальных условиях). За столь долгое «сотрудничество» с пробковым дубом, виноделы изучили все свойства пробки, и большинство именитых винных критиков считают, что натуральные пробки не только сохраняют, но и улучшают аромат вина. Однако есть небольшой процент брака — естественная плата за «натуральность».
Из отходов производства делают не только стройматериалы, но и сумки, фартуки, обувь и даже зонты! Пробочное производство практически безотходно. Кроме всего прочего, пробка незаменимый материал в изготовлении спасательных средств. На воде она выдерживает вес гораздо больше собственного, и практически не впитывает влаги.
Советую посмотреть видео, где о пробке можно узнать еще больше чем из поста)
Как делают карандаши: от глины до бумаги
Каждый из нас с ранних лет, занимаясь творчеством, или же на школьных уроках сталкивался с таким предметом как карандаш. Чаще всего люди относятся к нему как к чему-то обычному, как к простой и полезной вещи. Но мало кто задумывался, насколько сложен технологический процесс его производства.
Между прочем, при производстве карандаш проходит через 83 технологические операции, при его изготовлении используется 107 видов сырья и материалов, а цикл производства составляет 11 дней. Если на все это еще посмотреть со стороны целой линейки продукции, то рисуется сложное налаженное производство с тщательным планированием и контролем.
Для того чтобы увидеть своими глазами процесс производства карандашей, мы отправляемся на Московскую фабрику имени Красина. Это старейшее карандашное производство в России. Фабрика основана в 1926 году при поддержке правительства.
Основной задачей правительства была ликвидация безграмотности в стране, а для этого необходимо было сделать канцелярские принадлежности доступными. После развала Советского Союза фабрика Красина осталась единственным производителем карандашей на территории СНГ с полным циклом производства. Это значит, что на фабрике производится все – от грифеля до конечной продукции – карандашей. Давайте поближе познакомимся с процессом производства карандашей.
Для производства карандашей на фабрику поступают специально обработанные и уложенные дощечки из липы. Но перед тем как они будут задействованы, необходимо сделать пишущие стержни.
Перейдем в цех изготовления карандашных стержней. Пишущие стержни изготавливаются из смеси глины с графитом. Подготовка необходимой смеси начинается с таких вот технологических установок, где производится измельчение глины. Измельченная глина по конвейеру отправляется на следующий участок производства.
На следующем участке установлены специальные мельницы, где глина более мелко размалывается и смешивается с водой.
Установки для приготовления смеси глины с графитом. Здесь смесь для будущих стержней избавляется от примесей и готовится к дальнейшей переработке.
Стоит отметить, что при производстве грифелей используются только природные вещества, что позволяет считать производство экологически чистым. Установка для прессования смеси. Из получаемых полуфабрикатов получают стержни. Отходов у производства фактически нет, так как они их используют вторично.
На этом участке производства получают уже сами стержни, но, чтобы они попали в карандаш, над ними будет проведен еще ряд технологических операций.
Сама технология получения стержней – напоминает экструдирование. Тщательно подготовленную и перемешанную массу выдавливают через специальный штамп с отверстиями.
После этого заготовки для пишущих стержней укладывают в специальную тару.
И сушат в шкафу в течении 16 часов.
После этого стержни тщательно сортируют вручную.
Так выглядит рабочее место по сортировке стержней. Это очень сложная и кропотливая работа. За настольной лампой спят кошки.
После сортировки стержни прокаливаются в специальном шкафу. Температура отжига составляет от 800 до 1200 градусов Цельсия и напрямую влияет на конечные свойства стержня. От температуры зависит твердость карандаша, которая имеет 17 градаций – от 7Н до 8В.
После отжига стержни под особым давлением и температурой заполняются жиром. Это необходимо для придания им необходимых пишущих свойств: интенсивности черты, легкости скольжения, качества заточки, легкость стирания ластиком. В зависимости от требуемого значения твердости стержня могут применяться: саломас, кондитерский жир или даже пчелиный и карнаубский воск.
Выходная продукция участка производства стержней.
Выходная продукция участка производства стержней.
После этого стержни попадают на сборку. Вот на таких станках подготавливаются дощечки для карандашей. В них выпиливаются канавки под установку пишущих стержней.
Режущая часть станка вытачивает канавки в дощечках.
Дощечки автоматически поступают в такую вот обойму.
После этого на другом станке стержни укладываются в заранее подготовленные дощечки.
После укладки половинки дощечек склеиваются клеем ПВА, и их оставляют сохнуть под прессом. Суть этой операции в том, что сам стержень не приклеивается к дощечкам. Его диаметр больше, чем диаметр канавки, и для того чтобы конструкция замкнулась – необходим пресс. Стержень же будет держаться в древесине не за счет клея, а за счет натяга деревянной оболочки (специально созданного таким образом преднапряжения в конструкции карандаша).
После высыхания заготовку распиливают специальными фрезами на отдельные карандаши.
Карандаши постепенно распиливаются за несколько циклов обработки.
На выходе получаются уже готовые, но не окрашенные карандаши.
Уже на этом этапе закладывается форма карандаша за счет типа профиля режущей фрезы.
Далее на специальных линиях проходит огрунтовка поверхности карандаша. При покраске карандашей применяются эмали, изготовленные на самом заводе. Эти эмали производятся из безопасных для человека компонентов.
Линия по покраске карандашей.
Я думаю, что в магазинах мы много раз видели подарочные карандаши, окрашенные красочными разводами. Оказывается, чтобы их так окрасить, применяется целая специально разработанная технология. Вот небольшой фрагмент процесса их покраски.
При посещении покрасочного цеха мне довелось увидеть партию карандашей для поставки правительству РФ нового образца. Кончик карандаша символизирует наш государственный флаг. Карандаши сохнут в специальных технологических рамках. Регулярность рядов выглядит очень необычно и притягивает.
После покраски карандаши укладывают в партии для отправки на следующие участки фабрики.
Смотреть на тысячи карандашей, покрашенных по фирменной технологии завода, доставляет огромное удовольствие. Это очень необычное зрелище.
Далее на специальном станке проводится заключительная механическая операция - обработка торцов.
Технологическая линия отделки поверхности.
Далее на специальном станке на карандаш наносится маркировка с помощью специального штампа, который прикладывается к каждому карандашу через ленту фольги.
Шкафчик для хранения штампов. Здесь хранятся штампы для всего ассортимента выпускаемой продукции.
При необходимости перед фасовкой карандаши затачивают на специальном станке. На фотографии отображена промежуточная стадия заточки.
Меня поразила скорость работы станка. Карандаши падали в поддон непрерывным потоком. Сразу вспомнились все личные неудачные попытки точить карандаши. От этих воспоминаний этот станок начал внушать еще больше уважения.
Меня поразила скорость работы станка. Карандаши падали в поддон непрерывным потоком. Сразу вспомнились все личные неудачные попытки точить карандаши. От этих воспоминаний этот станок начал внушать еще больше уважения.
Фабрика выпускает и вот такие интересные карандаши овальной формы, применяемые при строительстве и ремонте.
Массивы складированных карандашей выглядят очень необычно и притягивающее. Такого больше нигде не увидишь.
На участке упаковки карандаши сортируются и фасуются вручную. Здесь царит особая атмосфера. Люди работают тихо и молча. Многие работники имеют непрерывный стаж работы на фабрике более 40 лет.
На фабрике есть своя оснащенная лаборатория, в которой испытывается продукция в течении всего производственного цикла и отрабатываются новые технологии производства. На снимке – прибор Амслера для определения сопротивления на излом пишущих стержней.
Перед уходом я зашел в комнату с демонстрационными стендами продукции фабрики. Эмблема фабрики вызывает какую-то ностальгию. Ведь эти карандаши знакомы каждому из нас с детства.
Фабрика выпускает несколько линий продукции. Профессиональная серия карандашей для художников, декораторов и дизайнеров.
Фабрика выпускает несколько линий продукции. Профессиональная серия карандашей для художников, декораторов и дизайнеров.
Образцы карандашей поставляемых правительству РФ. Для оформление карандашей выбран рисунок под цвет стандартных малахитовых настольных приборов работников правительства РФ. Но кроме этого они имеют и другие отличия от обычных карандашей: во-первых их форма выполнена с максимальным учетом эргономики руки взрослого человека, а кроме того в них применяется особый стержень типа "люмограф" для пометок на полях и в ежедневнике, он не размазывается рукой, но хорошо стирается ластиком без повреждения бумаги.
Карандаши для инженерного черчения:
Оригинальная сувенирная продукция фабрики.
Посещение фабрики было очень увлекательным и познавательным. Мне было очень интересно увидеть, сколько оригинальных технологий и труда вкладывается в изготовление казалось бы такого простого предмета как карандаш.
Я хочу выразить огромную благодарность главному технологу производства Марине за помощь и разъяснение технологических процессов на производстве. В конце посещения фабрики, ее руководство подарило редакции Ридуса свои фирменные карандаши, в том числе и поставляемые правительству Российской Федерации.
Здесь мы собираем самые интересные картинки, арты, комиксы, мемасики по теме (+160 постов - )
Наши любимые теги
SwainArt
artist
Hoshimi Miyabi
Zenless Zone Zero
NaytLayt
nsfwartist
MOSSA
nsfwartist
websake
nsfwartist
Gurumo
nsfwAnime Artist
bluethebone
nsfwartist
Топ комментов
А бывает, комменты лучше постов. Смотрим топ тредов и вникаем!